電爐與石墨電極的工作原理與發展

電加熱用的石墨電極是耐火的導電體，它不參與爐內的反應。例如，煉鋼用石墨化電極。
電爐與石墨電極的發展
它主要要求電阻率小，對強度和灰分的要求沒有半導體石墨和核石墨那樣高純，特別是其他礦熱的石墨電極，如在制造碳化鈣時，原料是焦炭和生石灰，都是便宜而不純的材料，焦炭中含有大量的灰分，因此采用高灰分的電極也無妨，因為由消耗石墨電極而滲入的雜質可能被爐熱所分解或隨爐渣排出。在大多數情況下，電極中雜質或者不會進入產品，或者進人產品也不會使產品產生顯著的差別。故電加熱用的電極可以是高灰分的，它的灰分或者是不重要的，或者是為了能使用便宜的電極，值得在電阻方面受些損失。
20世紀20年代，所謂“標準的”煉鋼電爐容量是6t，到1944年是70t，1950年是200t。電爐容量的增加意味著匯流排和電極的相應增大，也意味為配合煉鋼較精細的技術條件，對石墨電極的性能要有嚴格的要求。在電爐鋼內，來自電極的硫污染可能是重要的，故電極要用低硫焦制造。到1940年代，傾向于提高石墨化溫度，即提高石墨化程度，和使用低灰分的焦來增加石墨電極的導電性。其后均采用石墨焦生產電極，由于電爐容量增大，為保證必要的電流密度，從而增大電極直徑，這在電極成型上帶來困難。至20世紀60年代開發高功率電極和**高功率電極，從提高質量來提高承受高電流密度的能力。
1808~1820年用炭弧小電爐制造了鈉和鉀。1839年用抽真空的鐘形缸真空電爐，制造了碳化鈣、石墨、磷和鈣。進入20世紀之前，已經有了制造鋁、碳化鈣、鐵合金、碳化硅和石墨電極用的電爐。
1899年，希勞特設計建造了**只直接電弧爐，1900年生產出**批鋼材。其后幾年內，國外電爐較大發展就是大部分都是應用這種底部接觸原理的電爐。
1906年，美國建造了電弧爐，開始了電爐煉鋼。早期的電爐設計都很粗糙，機械操作，選用一擋或二擋電壓，用炭素電極、電爐門加料、應用各種不同的電路連接方法。老式的爐子每平方英尺爐床面積的運轉功率為20~25w，現代化爐子為75~150w及較高。
較初認為90~100v合適，但因爐子容量增大，電壓必須提高，同時發現：熔化期和精煉期需用兩種不同的電壓范圍，就是說熔化期用高電壓高功率，精煉期用低電壓低功率。如果把三相變壓器的初級在熔化期作三角形連接，在精煉期作星形連接，那就可很好地滿足上述條件。電加熱可以得到較高的溫度，工藝也可簡化。現今電爐在較高溫度下，所進行的許多化學反應，如果在較低的溫度下，這些反應是不可能以任何明顯的速度進行的。電熱法可以如表5-1所列分為電阻加熱、電弧加熱和感應加熱。
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