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注塑成型操作過程
填充階段：填充是整個注塑循環過程中的步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。
保壓階段：
保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，注塑機廠，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。
由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續*，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到值。
冷卻階段：
在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。
脫模階段：
注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料制品溫度應冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應力導致的松弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。
疑難解答 | 低壓注塑技術(2)
為什么低壓注塑適合光學產品？
a：注射成型的光學產品的光學性能主要受雙折射性能及表面幾何結構的影響。根據光測彈性學理論，各向同性的高分子鏈的雙折射現象主要與殘余應力有關。以注射成型的透鏡舉例，殘余應力來自于兩部分成型基理：填充流動引起的以及熱變化過程引起的殘余應力。熱變化過程引起的內應力來自于熔體從熔融狀態冷卻到固體狀態（tg溫度以下），分子鏈的取向形態被*。而填充流動引起的應力，熔體在一定壓力下被注射到型腔中，然后補縮。在不斷冷卻過程中，在流動和保壓期間形成的剪切應力被*，從而形成了流動應力。相關研究表明，流動引起的殘余應力在雙折射現象中貢獻了更多。
至于低壓注塑，一種通用方式是，產品填充到一個更大的型腔（相較于標準注塑的型腔），然后合模壓縮。填充時所產生的剪切應力降低了，注塑機維修，則光學產品的光學質量提得到了改善。
q2低壓注塑應用抽芯需要特殊要求嗎？a：在這里，我們主要討論用液壓驅動的可移動壓縮框。在實際應用中，壓縮框一般由抽芯或者彈簧驅動。在壓縮過程中，模具往合模方向壓縮，型腔壁厚同步減少，這就要求移動框能夠被壓縮且同時保持與模具的接觸，已達到保持封膠的目的。這意味著需要提供可靠的特殊液壓控制閥（抽芯），以保證抽芯的液壓系統力持久和均衡，尤其是在壓縮過程中，合模力會會強制推動抽芯回位，液壓缸以及閥內的油壓會升高，即需要將多余的壓力釋放掉以避免液壓系統的損壞。
注塑成型的優點
1)由于成型物料的熔融塑化和流動造型是分別在料筒和模腔中進行/模具可始終處于使熔體很快冷凝或交聯固化的狀態，從而有利于縮短成型周期。
2)成型時要先鎖緊模具后才將熔料注入，注塑機，加之具有良好流動性的熔料對模腔的磨損很小，因此一套模具可生產大批量注塑制品。
3)一個操作工常可管理兩臺或多臺注塑機，特別是當成型件可以自動卸料時還可管理更多臺機器，因此，所需的勞動力相對較低。
4)成型過程的合模、加料、塑化、注射、開模和脫模等全部成型過程均由注塑的動作完成，從而使注塑工藝過程易于全自動化和實現程序控制。
5)由于成型時壓力很高，因此可成型形狀復雜，表面圖案與標記清晰和尺寸精度高的塑件。
6)通過共注可成型多于一種以上的材料;可有效地成型表皮硬而心部發泡的材料，可以成型熱固性塑料和纖維增強塑料。
7)由于成型可采用精密的模具和精密的液壓系統，加之使用微機控制，注塑機配件，因此可以得到精度很高的制品.生產，二套模具可包含數十個甚至上百個型腔，因此一次成型即可成型數十個甚至上百個塑件。
9)成型塑件僅需少量修整即可使用，在成型過程中產生的廢料可以重復利用，因此，注塑成型時對原料的浪費很少。
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