二次加工 噴油、燙金、絲印PQC作業(yè)規(guī)程

1. 目的：制定噴油、燙金、絲印、電鍍巡檢作業(yè)規(guī)范，以確保噴油、絲印、燙金、電鍍過程中的產(chǎn)品品質(zhì)得到合理有效的預防和控制。
2. 適用范圍：適用于噴油、燙金、絲印、電鍍生產(chǎn)過程中所有產(chǎn)品的品質(zhì)控制。
3. 定義：
3.1. major (嚴重缺陷)：影響或降低產(chǎn)品使用性能或功效，如掉漆、電鍍層脫落絲印方案錯誤、
斷柱、斷扣、缺膠、漏裝零配件、尺寸**差等導致無法裝配或配合不良等。
3.2. minor((輕微缺陷)：不影響產(chǎn)品性能，但影響產(chǎn)品外觀，如色差、塵點、積油、薄油、絲印
字體飛油、碰傷、夾水線、氣紋、燙金、電鍍不良等。
3.3. 客戶樣板：由客戶品質(zhì)工程師或生產(chǎn)跟進工程師鑒定用于指導生產(chǎn)及客戶驗收的樣板，其產(chǎn) 品結構、尺寸、裝配、外觀及顏色均滿足設計要求。
3.4. 首件樣板：工程部項目工程師根據(jù)客戶樣板和《零件檢驗規(guī)范》簽定的用于生產(chǎn)和驗收的
樣板。
3.5. 限度樣板：對外觀或顏色與首件樣板的要求有偏差進，經(jīng)品質(zhì)部確認或經(jīng)客戶確認可限度接 收的樣板。
3.6. 生產(chǎn)件樣板：品質(zhì)部pqc組長根據(jù)首件樣板和《零件檢驗規(guī)范》對新上拉或轉料、轉班
生產(chǎn)之產(chǎn)品進行確認，用于指導機位、工位生產(chǎn)的樣板。
3.7. 末件樣板：生產(chǎn)中同批次的最后一件產(chǎn)品的檢查確認，做為下次生產(chǎn)的參照樣板。（汽車類）
4. 職責：
4.1. pqc負責對噴油拉、絲印拉及燙金和電鍍生產(chǎn)過程實行巡檢/稽查，及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題并對 存在的問題要求生產(chǎn)部人員(作業(yè)員、組長、領班、技術員等)作出改善并跟蹤問題的改善效果。
4.2. pqc組長(品質(zhì)技術員)以上人員負責掌握塑膠件的噴油、絲印、燙金、電鍍品質(zhì)標準，生產(chǎn)件樣板的簽定，對pqc反映的品質(zhì)問題進行處理，對產(chǎn)品的加工方法進行可行性判定。
5. 作業(yè)內(nèi)容：
5.1. 準備工作：生產(chǎn)前pqc必須了解即將生產(chǎn)之產(chǎn)品，準備好相應工程樣板、產(chǎn)品檢驗標準、包裝資料等，做好各項檢驗準備。
5.2. 生產(chǎn)件檢測
5.2.1. 絲印部根據(jù)生產(chǎn)訂單安排排料、調(diào)油確認絲印方案等，準備完成后試產(chǎn)，待生產(chǎn)正常時，取樣3～5個進行初步確認，自檢ok后，交于pqc組長或責任pqc進行檢測。
5.2.2. pqc組長接獲產(chǎn)品后，從以下幾方面進行檢測(生產(chǎn)件檢測流程)： a、外觀：對照首件樣板(含限度樣板)和工程圖紙檢查產(chǎn)品有無氣紋、縮水、夾水紋、 烘印、傷痕、塵點、薄油、積油、燒焦、印刷圖案或字體有無殘缺或飛油，位置是 否正確，燙金及電鍍是否完好。 b、顏色：對照首件樣板(含限度樣板)核對顏色的符合性。
5.2.3. 若生產(chǎn)件檢測不合格，則知會送板（打板）人員進行改善，pqc及以上人員予以跟蹤直到合格為止。
5.2.4. 對生產(chǎn)件有爭議時，必須以客戶樣板(含限度樣板)為較終標準。
5.3. 生產(chǎn)件樣板的簽定參照《樣品試制程序》，其結果記錄在《噴油、燙金、絲印生產(chǎn)件檢測表》 上。
5.4. pqc組長鑒定生產(chǎn)件樣板后交噴油、燙金、絲印、電鍍組長或領班安排生產(chǎn)，同一批產(chǎn)品的顏色和基本的外觀要求應盡量控制到保持一致。
5.5. 巡檢(巡檢周期、檢查數(shù)量、內(nèi)容及方法)
5.5.1. pqc依工程圖紙、首件樣板、生產(chǎn)件樣板對外觀、顏色及結構巡檢周期：
一般為≤2小時一次，每次檢查對板10啤。
5.5.2. 對作業(yè)員自檢出的不合格品，pqc人員同樣要依相關標準進行檢查。
5.5.3. 顏色及外觀檢測：顏色及外觀主要參照生產(chǎn)件樣板及首件樣板，必要時查對客戶
樣板在標準光源下互換位置對比有無差異，并與其它配件裝配對比，若為透明件
必須保證檢查背景為白色或黑色（要求打色差的請按要求進行并記錄）。
5.5.4. 試裝及有關：用技術員以上人員確認合格的零配件試裝，必須符合相關要求。
對噴uv油或絲印uv油的膠件一定要做噴油、絲印檢測，方法及要求參照
《噴油、絲印、燙金強度作業(yè)》結果記錄在《噴油、絲印報告》上。
5.5.5. 產(chǎn)品的包裝方法：依產(chǎn)品包裝資料進行內(nèi)、外包裝，不得多裝或少裝(訂單生產(chǎn)結
束時的尾數(shù)箱除外)，須分模號包裝的產(chǎn)品不可混裝。
5.5.6. 產(chǎn)品擺放：巡拉時應注意拉上或工作臺面上產(chǎn)品擺放井然有序，不對產(chǎn)品帶來外觀
缺陷，包裝好的待檢品應放在相應的待檢位置，標識朝外，整齊擺放。
5.5.7. pqc巡檢時應重點控制以下情況 a、新開拉半小時 b、不良改善后半小時 c、工位屢次或經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷 d、工位加工的不良隱患 e、下工序或客戶退貨投訴的產(chǎn)品缺陷 f、上班后30分鐘，下班前30分鐘
5.5.8. 作業(yè)員的作業(yè)方法：觀察作業(yè)員的作業(yè)方法是否正確，是否對下工序造成不良影響，
是否對品質(zhì)帶來影響。
5.5.9. 箱頭標識的檢查內(nèi)容包括：型號、名稱、零件編號、模號、數(shù)量、箱號、lot號及
工號等，并且不可有用錯、寫錯、涂改等不良現(xiàn)象，成品箱頭標簽用四季標簽紙標識或客戶*或**標簽。
5.6. 合格與否的界定：
5.6.1. 稽查與巡檢時，全檢工位及滿箱內(nèi)貨品未發(fā)現(xiàn)不良品，滿箱箱頭標識正確無誤，
則初步判定時段產(chǎn)品無批量不良，蓋pqc pqss印章。
5.6.2. 稽查與巡檢時時，全檢工位或未滿箱內(nèi)貨品發(fā)現(xiàn)不良品，所有缺陷執(zhí)行執(zhí)行0 收1退，
并對該批產(chǎn)品貼紅色不合格品標簽。
1.1. pqc pqc巡檢過程中發(fā)現(xiàn)不良品及時通知該機技術人員，進行確認并在《pqc檢查記錄表》上簽名，同時對巡檢時段的不良品予以隔離，并在箱外貼紅色《不合格標簽》，pqc對不良的的處理結果作復查驗證，如合格后則蓋pqc復檢印章。如處理效果不佳，即反映給pqc組長，由其做進一步的處理跟蹤。
5.7. 巡檢時段之批不合格品經(jīng)作業(yè)員返工后，需再經(jīng)pqc復檢，合格后由pqc撕去箱外的
紅色《不合格標簽》，并蓋pqc出pass印章；對下工序退回之產(chǎn)品，生產(chǎn)部返工后蓋
pqc復檢印章。
5.8. 如生產(chǎn)組長或領班對不良現(xiàn)象的處理效果不能滿足要求，pqc應及時反映給pqc組長，由其做一步的處理跟蹤，并將追蹤結果填于《pqc巡檢表》的對策效果欄內(nèi)，并按不合格處理流程作業(yè)。
5.9. 不良品的標識：pqc巡檢時發(fā)現(xiàn)的缺陷產(chǎn)品，用紅箭頭紙貼在缺陷位置旁邊以示標識。如
果判定不合格，必須將標有不良缺陷的貨品交于生產(chǎn)組長，以便作業(yè)員返工時明白返什么
內(nèi)容。
5.10. 整批生產(chǎn)完成后(換位)，生產(chǎn)件樣板自然失效，相關資料及限度樣品由pqc負責如數(shù)收回，
放置于*位置。
5.11. 汽車類產(chǎn)品，生產(chǎn)部需保留最后一啤末件產(chǎn)品，并知會品質(zhì)部pqc進行檢測，并記錄，檢
測內(nèi)容與生產(chǎn)件檢測流程一致。末件樣板可做為下次生產(chǎn)時的參照樣板，下次生產(chǎn)簽定生
產(chǎn)件樣板后，末件樣板自然失效。
5.12. 相關事項：
5.12.1. 噴油、燙金、絲印、電鍍生產(chǎn)時實行生產(chǎn)作業(yè)員對所生產(chǎn)之產(chǎn)品做**自檢。
5.12.2. 必要時pqc組長可鑒定ng板或限度板給拉上作業(yè)員，以便自檢產(chǎn)品符合規(guī)定的要求。
5.12.3. 簽定生產(chǎn)件樣板,按產(chǎn)品類型的正常檢測要求,在規(guī)定時間內(nèi)完成,確保車間正常生產(chǎn)。
5.12.4. pqc在巡查過程中，有義務和責任督促作業(yè)員對包裝箱上的舊標簽進行清除，保證
標簽的一性。
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